編號

技術(shù)

名稱(chēng)

適用范圍

主要內容

投資及效益分析

有色金屬行業(yè)

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選礦廠(chǎng)清潔生產(chǎn)技術(shù)

礦山選礦

（1）簡(jiǎn)化碎礦工藝，減少中間環(huán)節，降低電耗；（2）采用多碎少磨技術(shù)降低碎礦產(chǎn)品粒徑；（3）采用新型選礦藥劑CTP部分代替石灰, 提高選別指標；(4) 安裝用水計量裝置降低噸礦耗水量；(5)將防塵水及廠(chǎng)前廢水經(jīng)處理后重復利用，提高選礦回水率；(6)采用大型高效除塵系統替代小型分散除塵器，減少水耗、電耗，提高除塵效率。

以3萬(wàn)噸/天生產(chǎn)能力的選礦廠(chǎng)計，改造項目總投資265萬(wàn)元，其中設備投資98萬(wàn)元，年創(chuàng )經(jīng)濟效益406.8萬(wàn)元，同時(shí)，降低物耗、能耗，減少污染物的排放，改善車(chē)間作業(yè)環(huán)境。

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白銀爐煉銅工藝技術(shù)

銅冶煉

白銀爐煉銅技術(shù)是銅精礦焙燒和熔煉相結合的一種方法，是以壓縮空氣（或富氧空氣）吹入熔體中，激烈攪動(dòng)熔體的動(dòng)態(tài)熔煉為特征。技術(shù)特點(diǎn)：爐料制備簡(jiǎn)單；熔煉爐料效率高；爐渣含三氧化二鐵（Fe₂O₃）少,含銅低；能耗低，提高銅回收率；煙塵少，環(huán)境污染小。

建一座100平方米白銀爐投資約5000萬(wàn)元，年產(chǎn)粗銅5萬(wàn)噸，2年可收回全部投資，經(jīng)濟效益顯著(zhù)，同時(shí)，大大減少了廢氣、煙塵的排放，具有良好的環(huán)境效益。

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閃速法煉銅工藝技術(shù)

大型銅、鎳冶煉

粉狀銅精礦經(jīng)干燥至含水分低于0.3%后，由精礦噴嘴高速?lài)娙腴W速爐反應塔中，在塔內的高溫和高氧化氣氛下精礦迅速完成氧化造渣過(guò)程，繼而在下部的沉淀池中將銅锍和爐渣澄清分離，含高濃度二氧化硫的冶煉煙氣經(jīng)余熱鍋爐冷卻后送煙氣制酸系統。

能耗僅為常規工藝的1/3－1/2，冶煉過(guò)程余熱可回收發(fā)電；原料中硫的回收率高達95%；爐體壽命可達10年。高濃度煙氣便于采用雙接觸法制酸，轉化率99.5%以上，尾氣中二氧化硫低于300毫克/標準立方米，減少污染。

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諾蘭達煉銅技術(shù)

年產(chǎn)粗銅10萬(wàn)噸以上的銅冶煉行業(yè)

該技術(shù)的核心是諾蘭達臥式可轉動(dòng)的圓筒形爐，爐料從爐子的一端拋撤在熔體表面迅速被熔體浸沒(méi)而熔于熔池中。液面下面的風(fēng)口鼓入富氧空氣，使熔體劇烈攪動(dòng)，連續加入爐內的精礦在熔池內產(chǎn)生氣、固、液三相反應，生成銅锍、爐渣和煙氣，熔煉產(chǎn)物在靠近放渣端沉淀分離，煙氣經(jīng)冷卻制酸。

爐體結構簡(jiǎn)單，使用壽命長(cháng)，對物料適應性大，金銀和銅的回收率高，能生產(chǎn)高品味冰銅。由于沒(méi)有水冷元件，熱損失小，能充分利用原料的化學(xué)反應熱，綜合能耗低。技改投資為國內同類(lèi)投資的一半，經(jīng)濟效益顯著(zhù)。硫實(shí)收率大于96%，具有良好的環(huán)境效益。

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尾礦中回收硫精礦選礦技術(shù)

伴生有硫鐵礦（黃鐵礦）的有色金屬硫化礦、貴金屬礦及單一硫鐵礦等礦產(chǎn)資源和含有硫鐵礦的選礦廢棄尾礦等

將尾礦庫儲存浸染礦選銅尾礦和現產(chǎn)浸染礦選銅尾礦，電鏟采集，運至造漿廠(chǎng)房礦倉，1.2兆帕水槍造漿，擦洗機擦洗與粉碎，旋硫器與濃密機分級濃縮至要求濃度后送浮選作業(yè)，添加丁基黃藥與2＃油，產(chǎn)出硫精礦；浸選銅尾礦直接加入硫酸銅（CuSO₄）活化，加入丁基黃藥與2＃油，產(chǎn)出硫精礦。一尾選硫與浸選硫可單選，也可合選。技術(shù)關(guān)鍵：尾礦水力造漿技術(shù)、擦洗機破碎與擦洗技術(shù)、旋流器分級技術(shù)、浮選選硫技術(shù)、運輸、卸車(chē)防粘技術(shù)。特點(diǎn)是應用范圍廣，分選效率高。

投資1500萬(wàn)元，年產(chǎn)值4253萬(wàn)元，利潤535萬(wàn)元，投資回收期小于3年。減少尾渣排放量20%，緩解硫資源緊張的矛盾。

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氫氧化鋁氣態(tài)懸浮焙燒技術(shù)

1300噸/天以上規模的氧化鋁生產(chǎn)

焙燒系統是由一臺稀相閃速焙燒主爐和一組內襯耐火材料的高效旋風(fēng)換熱設備組成。其主要工作原理為：含水10%的氫氧化鋁經(jīng)文丘里預熱干燥器及兩級旋風(fēng)預熱器預熱至425^oC左右后，進(jìn)入焙燒爐錐部。在焙燒爐內與高熱氣流（1100^oC）進(jìn)行快速熱交換。由于爐體結構及物料、高溫氣流的合理配置，使得氫氧化鋁始終處于懸浮狀態(tài)，從而能夠快速完成焙燒過(guò)程。經(jīng)焙燒后的氧化鋁經(jīng)高溫旋風(fēng)筒分離，進(jìn)入由四級旋風(fēng)筒和一級硫化床組成的冷卻系統。冷卻后的氧化鋁（低于80^oC）進(jìn)入下一道工序。廢氣經(jīng)一級預熱旋風(fēng)分離后進(jìn)入電除塵器，經(jīng)除塵后（含塵濃度低于50毫克/標準立方米）排入大氣。其主要特點(diǎn)是熱效率高，能耗低，不產(chǎn)生燃燒煙塵。

總投資5000萬(wàn)元，較引進(jìn)設備節省投資4000萬(wàn)元人民幣，投資回收期2.2年；因電耗、煤氣消耗的降低以及收塵系統的優(yōu)化，使噸氧化鋁焙燒成本降低約26.3元，年節約運行費用1340萬(wàn)元。由于采用煤氣為燃料，消除了“煤煙型”污染和無(wú)組織排放；工藝物料經(jīng)高效回收，粉塵濃度遠遠低于排放標準。

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串級萃取分離法生產(chǎn)高純稀土技術(shù)

有色金屬元素分離提取，如鈷、鎳、銅、鋰等；放射性元素分離提純，如鈾、釷等；制藥行業(yè)中有效藥物的提��；污水中重金屬有害元素的去除。

在生產(chǎn)高純稀土元素及其化合物工業(yè)生產(chǎn)中，廣泛使用溶劑萃取法分離稀土元素。有機萃取劑能與稀土元素生成絡(luò )合物，但與不同元素生成的絡(luò )合物穩定性不相同，利用這種穩定性的差異可以使稀土元素獲得分離。但一次萃取作用不能使某種元素獲得產(chǎn)品要求的純度，需進(jìn)行連續多次萃取分離，這就是串級萃取分離技術(shù)。萃取技術(shù)可分為液相—液相萃取和液相—固相萃取，固相一般指將被萃物制備成微小顆粒的礦漿，也稱(chēng)為礦漿萃取。

生產(chǎn)規模10000噸/年, 總投資5000萬(wàn)元，產(chǎn)值1億元，利潤1000萬(wàn)元。不產(chǎn)生廢氣、廢渣，廢水經(jīng)處理后排放或回用。

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電熱回轉窯法從冶煉砷灰中生產(chǎn)高純白砷技術(shù)

有色金屬冶煉砷煙塵處理

高砷煙塵中的砷主要呈三氧化二砷的形態(tài)存在，它是一種低沸點(diǎn)的氧化物，并具有“升華”的特性。利用這一性質(zhì)，在高溫條件下使三氧化二砷在回轉窯內揮發(fā)，隨煙氣進(jìn)入冷凝收塵系統，溫度降低再結晶析出，得到白砷產(chǎn)品。高砷煙塵中的錫、鉛、鐵等氧化物因沸點(diǎn)較高，在電熱回轉窯控制的溫度條件下不揮發(fā)，進(jìn)入殘渣，從而達到三氧化二砷與錫、鉛、鐵等氧化物分離的目的。錫在殘渣（窯渣）中富集，返回錫系統處理可以得到回收。

以高砷煙塵處理量4-9噸/日（1200-2700噸/年）計，總投資約100萬(wàn)元。每年可產(chǎn)出白砷420多噸，回收錫75噸（拆合精錫65）噸，總產(chǎn)值160萬(wàn)元，利潤70多萬(wàn)元。同時(shí)，可避免砷灰對環(huán)境的污染，資源得到綜合利用。

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低濃度二氧化硫煙氣制酸技術(shù)

冶煉化工等低濃度（1－3%）二氧化硫煙氣治理

由鉛燒結機排出的二氧化硫煙氣，經(jīng)過(guò)濕法動(dòng)力波洗滌凈化，經(jīng)加熱達到轉化器的操作溫度后，在轉化器內轉化為三氧化硫，經(jīng)冷卻形成部分硫酸蒸汽。在WSA冷凝器內，硫酸蒸汽與三氧化硫氣體全部冷凝成硫酸。產(chǎn)酸濃度大于96%，制酸尾氣二氧化硫濃度小于200毫克/標準立方米，尾氣達標排放。

總投資1.4億元，SO₂轉化率>99.2%，年產(chǎn)成品酸63000噸以上，經(jīng)濟效益明顯。

尾氣SO₂<200PPM，硫酸霧<45mg/Nm³，年削減SO₂排放2.8萬(wàn)噸左右，減少粉塵排放量100噸，確保粉塵、二氧化硫、三氧化硫達標排放，大大改善環(huán)境質(zhì)量。

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從尾礦中回收絹云母技術(shù)

金屬礦山開(kāi)采

從金屬礦山尾礦庫獲取尾礦，利用特殊的分級設備及選礦設備回收加工-10μ、-5μ、-3μ以及更細的絹云母，經(jīng)過(guò)改性設備并輔以改性藥方得到改性產(chǎn)品。改性產(chǎn)品可應用于橡膠工業(yè)作增強劑，應用于工程塑料行業(yè)作填充劑，應用于油漆工業(yè)作特種防污防銹涂料，應用于造紙、化妝品行業(yè)作填充料。

以新建10000噸/年絹云母回收廠(chǎng)為例，總投資1270萬(wàn)元，年銷(xiāo)售收入2393萬(wàn)元，利稅總額1849萬(wàn)元，投資回收期0.9年。主要設備的使用壽命為10年。減少礦山尾礦排放量。

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煅燒爐余熱利用新技術(shù)

炭素行業(yè)

采用新型有機熱載體，利用煅燒爐排出的高溫煙氣，通過(guò)熱媒交換爐將熱媒加熱，通過(guò)管道送至炭素生產(chǎn)工藝中的瀝青熔化、混捏等用熱設備，改變了傳統采用蒸汽加熱方式，節約能源。經(jīng)過(guò)熱媒交換爐后的煙氣由于溫度較高，經(jīng)過(guò)水加熱器還可生產(chǎn)熱水。采用熱媒加熱后，提高了瀝青熔化溫度，改善了產(chǎn)品質(zhì)量，提高了生產(chǎn)效率。

單臺改造投資340萬(wàn)元。按照炭素廠(chǎng)年產(chǎn)陽(yáng)極糊1萬(wàn)噸、炭陽(yáng)極小塊2.1萬(wàn)噸、炭陽(yáng)極大塊2.4萬(wàn)噸計算，年可節約蒸汽消耗9.6萬(wàn)噸，扣除電耗、熱媒消耗、設備折舊等，年創(chuàng )經(jīng)濟效益460萬(wàn)元，投資回收期0.74年。

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電解鋁、炭素生產(chǎn)廢水綜合利用技術(shù)

鋁電解及炭素生產(chǎn)行業(yè)

電解鋁及炭素生產(chǎn)廢水主要污染物是懸浮物、氟化物、石油類(lèi)等，污水經(jīng)格柵除去雜物后，進(jìn)入隔油池除去大部浮油，加入藥劑經(jīng)反應池和平流沉淀池沉降浮油，渣進(jìn)入儲油池，底泥濃縮壓濾，澄清水經(jīng)超效氣浮，投加藥劑深度處理，再經(jīng)高效纖維過(guò)濾，送各車(chē)間循環(huán)利用。

總投資646萬(wàn)元。年節約新水225萬(wàn)噸，廢水經(jīng)處理后循環(huán)利用。

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氧化鋁含堿廢水綜合利用技術(shù)

氧化鋁生產(chǎn)行業(yè)

含堿污水經(jīng)格柵、沉砂池除去雜物及泥沙后，進(jìn)入兩個(gè)平流沉淀池進(jìn)行沉淀處理，底流由虹吸泥機吸出送脫硅熱水槽加熱后再送二沉降赤泥洗滌，溢流進(jìn)入三個(gè)清水緩沖池，再用泵送高效纖維過(guò)濾器進(jìn)一步除去懸浮物，凈化后得到再生水送廠(chǎng)內各工序回用。避免了生產(chǎn)原料堿的浪費，節約水資源，而且降低了廢水的處理成本。

以處理水量840立方米/小時(shí)計，總投資600萬(wàn)元。年節約新水264萬(wàn)噸；回收污水中的堿（折合碳酸鈉）1500噸，節約費用165萬(wàn)元；水處理成本費194萬(wàn)元/年（水處理成本0.3元/立方米），年經(jīng)濟效益為208萬(wàn)元。廢水基本實(shí)現“零排放”。